本报讯  近日，一辆辆满载精对苯二甲酸（PTA）的拖车从长江港口驶入位于常州高新区的华润化学材料常州基地（以下简称“常州基地”），无需人工干预，车辆缓缓驶过地磅的瞬间便可完成车牌、重量、物料信息等数据的自动采集与实时回传——这是常州基地原材料入库的日常场景，也是华润化学材料科技股份有限公司（以下简称“华润化学材料”）企业数字化转型中细微却关键的一环，生动体现了“5G+工业互联网”对传统化工生产运营模式的重塑与升级。

在新一轮产业革命浪潮中，产业数字化已成为企业构筑竞争新优势的核心抓手。凭借在智能制造领域的深度实践与创新成果，华润化学材料成功入选工业和信息化部2025年5G工厂名录，跻身国家级5G工厂行列。

作为华润化学材料三大聚酯生产基地之一，常州基地年聚酯产能达100万吨。为响应国资委关于央企打造智能化改造标杆的号召，2019年，华润化学材料依托集团孵化的华润数科，从顶层设计切入，为常州基地量身定制了数字化转型整体方案。通过逐步构建覆盖全生产场景的智能管理体系，企业实现了全业务流程的重构与优化。

在常州基地打造的工业互联网平台，已集成备品备件管理、智慧物流、数据查询、报表自动生成等十余项核心功能模块，实现了对生产全域的数字化管控。在设备管理方面，系统构建了覆盖从台账维护、点位巡检、计划工单到维修保养的全生命周期管理体系。目前，基地4条生产线、超过4.6万台设备、6.7万项备件信息均已实现在线联动与集中化档案管理闭环。“过去依赖人工巡检，一天两次，全年积累的纸质台账重达百公斤；现在只需在系统中一键调阅，信息实时准确。”常州基地产业数字化工程师邱雷介绍说。

如今，通过全流程标准化运作，不仅减轻了管理人员数据整理的工作量，设备管理效率也有了显著提升——各类维修工单执行率超90%，预防性维护（PM）完成率近100%，设备平均修复时长较系统上线前缩短51%。数据驱动的库存优化同样成效显著：2021年底至今，常州基地累计节约备件库存金额1984万元，其中清理出价值498万元长库龄库存，每年节省备件费用约300万元，备件库存周转率从1.31%提升至3.46%。

5G技术在此转型中扮演了至关重要的“数据中枢”角色。目前，常州基地已建成覆盖办公、监控及生产网络的5G专网，成功落地近20类典型工业应用场景。该网络不仅有效保障了数据传输的安全性与可靠性，更支撑起微秒级的高实时性数据交互。其技术渗透性在生产第一线随处可见。例如，在浆料调配罐搅拌器上部署的8处传感器，通过5G实时回传运行参数；系统基于预设模型算法与频谱分析，可智能识别异常偏差并触发1-4级警报，同步实现数据点可视化变色预警，精准赋能预测性维护。同时，车间智能摄像头内嵌AI算法，依托5G网络进行实时行为识别，一旦检测到工作人员未按规定佩戴安全帽或违规着装，系统即时触发告警。此外，原材料过磅、日均高达3000吨的进货量数据等关键信息，均实现无延时传输与处理。

截至目前，常州基地在数字化转型领域的累计投入已超亿元，覆盖生产管理、产业数字化、智能治理、资产管理与5G专网建设等多个领域。这些投入不仅转化为效率提升与成本优化，更是形成了可复制经验。面向未来，常州基地将持续深化5G技术与生产全流程的融合应用，重点拓展能源优化等依赖人工经验的新场景，通过深度数据分析实现资源高效利用，彻底打通“信息孤岛”，构建贯穿全价值链的信息流闭环。高轩